石墨化增碳剂介绍
石墨化增碳剂是铸造行业中降低成本和提高效率的工具。在电炉冶炼过程中，将增碳剂与废钢和其他装料一起放入炉中，可以减少生铁的使用量，有效降低铸件的生产成本。使用增碳剂时，有五个主要因素会影响增碳剂的吸收率。
影响增碳剂吸收率的因素
1.增碳剂粒径的影响
使用石墨化增碳剂的增碳过程包括溶解扩散过程和氧化损失过程。增碳剂的粒径不同，溶解扩散速率和氧化损失速率也不同。增碳剂的吸收率取决于石墨化增碳剂的溶解和扩散速度以及氧化损失率的综合作用：一般而言，增碳剂颗粒小，溶解速度快，损失率大。增碳剂颗粒大，溶解速度慢，损失率小。石墨化增碳剂粒度的选择与炉子的直径和容量有关。通常，如果炉子的直径和容量较大，则增碳剂的粒径应较大；相反，增碳剂的粒径应较小。电炉冶炼1t以下的结晶石墨时，要求结晶石墨的粒径为0.5〜2.5mm。 1t〜3t电炉冶炼结晶石墨粒度为2.5〜5mm； 3t〜10t电炉冶炼结晶石墨的粒度要求为5.0〜20mm；钢包中覆盖的结晶石墨要求为0.5〜1mm。
2.加碳量的影响
在一定温度和相同化学组成下，铁水中碳的饱和浓度是确定的。碳在铸铁中的溶解度为（[C％] = 1.3 + 0.0257T－0.31 [Si％] － 0.33 [P％] － 0.45 [S％] + 0.028 [Mn％]（T为熔融温度在一定的饱和度下，添加的增碳剂越多，溶解和扩散所需的时间越长，相应的损失就越大，吸收率越低。
3.温度对石墨化增碳剂吸收率的影响
从动力学和热力学的角度来看，铁水的氧化与C-Si-O系统的平衡温度有关，也就是说，铁水中的O将与C和Si反应。平衡温度随目标碳和硅含量的变化而变化。当铁液高于平衡温度时，首先发生碳氧化，并且C和O生成CO和CO2。这样，铁水中的碳氧化损失增加。因此，在平衡温度以上，石墨化增碳剂的吸收率降低；当再碳化温度低于平衡温度时，碳的饱和溶解度由于温度降低而降低，并且碳的溶解和扩散速率降低，因此产率也更高。
4.搅拌铁水对石墨化增碳剂吸收率的影响
搅拌有利于碳的溶解和扩散，并防止增碳剂漂浮在铁水表面上而燃烧。在增碳剂完全溶解之前，搅拌时间长且吸收率高。搅拌还可以减少碳增加的保持时间，缩短生产周期，并避免在铁水中燃烧合金元素。但是，如果搅拌时间过长，不仅会对熔炉的使用寿命产生很大影响，而且在石墨化增碳剂溶解后，搅拌会加剧铁水中的碳损失。因此，铁水的适当搅拌时间应确保增碳剂完全溶解。
5.铁水化学成分对增碳剂吸收率的影响
当铁水中的初始碳含量高时，在一定的溶解度下，石墨化增碳剂的吸收速率缓慢，吸收量小，燃烧损失相对较大，并且增碳剂的吸收速率较低。当铁水的初始碳含量低时，情况相反。另外，铁水中的硅和硫阻碍了碳的吸收并降低了增碳剂的吸收率。锰元素有助于碳的吸收并提高石墨化增碳剂的吸收率。就影响程度而言，硅是的，其次是锰，碳和硫的影响较小。因此，在实际生产过程中，应先添加锰，然后添加碳，然后添加硅。
